Режимы резания при токарной обработке и точении: таблицы формул, расчет подачи и скорость

Режимы резания при токарной обработке и точении: таблицы формул, расчет подачи и скорость

Подготовимся к проведению одной из наиболее распространенных операций. Рассмотрим расчет подачи и режимов резания при токарной обработке. Его важность сложно переоценить, ведь если он проведен правильно, то помогает сделать техпроцесс эффективным, снизить себестоимость производства, повысить качество поверхностей деталей. Когда он выбран оптимально, это самым положительным образом влияет на продолжительность работы и целостность инструментов, что особенно важно в перспективе длительной эксплуатации станков с поддержанием их динамических и кинематических характеристик. И наоборот, если его неверно выбрать и взять не те исходные показатели, ни о каком высоком уровне исполнения продукции говорить не придется, возможно, вы даже столкнетесь с браком.

Вид фрезы: 1 или 2 лезвия?

В производстве рекламы чаще всего используются 1 и 2-заходные, реже 3-заходные фрезы. Четырех и с большим количеством лезвий фрезы не могут снимать толстую стружку в мягких материалах, и как правило, не используются. Основная их проблема при фрезеровании мягких материалов — это «запекание» в полостях фрезы. 1-заходные фрезы благоприятствуют лучшему выводу стружки за счет более просторного желоба фрезы. Специальные фрезы для алюминия имеют большой желоб. Особенно имеют преимущества при обработке мягкого алюминия, наряду с отполированным резцом, покрытие с Titan-Nitrid (TiN).

Выбор «идеального» типа фрезы всегда зависит от обрабатываемого материала:

При фрезеровке «мягких» материалов: мягких пластмасс (ПВХ, плексиглас, пенопласты), деревянных материалов (древесина, волокнистая плита, фанера, ДСП), мягких сортов алюминия и сэндвичей (алюминий / пластмассы) в выигрыше острые 1-заходные фрезы. Так как здесь проблема более скорого затупления предпочтительнее чем опасность засорения и поломки фрезы.
Для жестких пластмасс пригодны острые 2-заходные, с профилем рыбьего хвоста.
При обработке более жестких металлов таких как латунь можно рекомендовать 2-заходные фрезы с плоской заточкой.
При фрезеровке крайне жесткой конструкционной стали или совсем высококачественной стали, используют трех-четырех заходные фрезы.

Однозаходная фреза в поперечном разрезе
Один нож оставляет большое открытое пространство
для вывода стружки

Трехзаходная фреза в поперечном разрезе
Три лезвия существенно уменьшают пространство
для вывода стружки

Различия между фрезой и гравером
Многие используют понятие «Фреза» и „Гравер“ как синонимы. Тем не менее, речь идет о двух разных инструментах.
Гравер — это простой инструмент, разделенный пополам цилиндр, с последующей задней шлифовкой.
Форма может быть различна; наиболее распространены треугольные . В противоположность фрезам у них нет спиралевидного желоба для отвода стружки.

Материал фрез: HSS или твердосплавные ?
В рекламной технике преимущественно используются фрезы из твердого сплава.
Твердый сплав (HM) — дорогой, искусственный продукт, который агломерируется из мельчайших порошков (например, Wolfram-Carbid). В процесс агломерации сразу создается форма фрезы и в последствии не изменяется, (только затачивается). Твердый сплав крайне жесткий и износостойкий, однако, восприимчив к вибрациям и ударам. Важно при использовании фрез HM иметь стабильный, возможно более тяжелый и массивный станок, шпиндель с точным вращением и высококачественные цанги зажима. Фрезеруемый материал должен быть жестко и неподвижно зафиксирован на станке.
Быстрорежущая сталь (HSS) используется прежде всего, там, где твердый сплав слишком чувствителен: при фрезерной обработке нержавеющей листовой стали, на шатких машинах, или в случаях, когда жесткость фиксации недостаточно обеспечена. HSS значительно быстрее снашивается, но угроза преждевременной поломки меньше, по причине ее вязкости.
Жизнь HSS фрезы с покрытием значительно увеличивается. Например, для нитрида титана (TiN) срок службы увеличивается в шесть раз.
Titan-Nitrid существенно жестче чем HSS, а также жестче чем HM. С Titan-Nitrid покрытием инструменты HM служат также дольше, хотя различие в твердости незначительное.
Более значительно покрытие отражается на число оборотов и подачу. Ее можно увеличивать и укорачивать таким образом время обработки. При фрезеровке алюминия TiN предотвращает внушающее страх запекание алюминия во фрезе. Покрытие действует как тефлон в сковороде (стружка скользит)

Число оборотов и оптимальная подача

Принципиально считается: Чем выше скорость резания (vc = p * d * n), тем более гладкой будет поверхность. Однако, затупление фрезы тоже растет с увеличением скорости разания.

Процедура расчета:

1. Число оборотов n:
Выберите скорость разания vc из таблицы. (Если скорость резания материала сильно варьируется, уточните в справочниках).
На основании данных вычислите число оборотов шпинделя

n [U/min] = (vc [m/min] *1000) / (3.14 * d [mm])

2. Подача f:
Выберите рекомендованную подачу на каждый зуб (коэффициент fz) с использованием той же таблицы и отсюда вычислите подачу:

f [mm/min] = n * fz * z
fz = подача на 1 зуб
z = количества лезвий

Пример:
Вы хотите фрезеровать 2-заходной фрезой, диаметром 3 мм жесткий алюминий. Из таблицы Вы находите: vc = 100. 200 м / мин. Из этого Вы рассчитываете:

Макс. число оборотов: n = (200 * 1000) / (3.14 * 3) = 200 000 / 9.42 = 21.230 U/min
Соответствующая подача: f = 21230 * 0.04 * 2 = 1698 mm/min

Высокая скорость подачи — особенно в металлах — требует стабильной и бесшумной машины. Кроме того, глубина паза не должна быть слишком большой (около 1 * d 1).
Для менее стабильных машин или при повышеной глубине фрезеровки режим расчитывается следующим образом:

Макс. число оборотов:
n = (200 * 1000) / (3.14 * 3) = 200 000 / 9.42 = 21.230 U/min (как выше)
Миним. число оборотов: n = (100 * 1000) / (3.14 * 3) = 100 000 / 9.42 = 10.615 U/min
Соответствующая подача (минимальная): f = 10615 * 0.04 * 2 = 849 mm/min

Вы комбинируете n=21230 U / min и f = 849 mm/min.

Параметры режима резания

Основными характеристиками, которые регулируются в процессе фрезерования и являющиеся составляющими режима резания являются:

  • глубина реза – это толщина металла снимаемая за один проход. Выбирается с учетом припуска на обработку;
  • ширина реза – показатель ширины снимаемого слоя металла по направлению перпендикулярному направлению подачи;
  • подача инструмента – перемещение обрабатываемой поверхности относительно оси фрезы. В расчете режима используются такие показатели как подача на один зуб, в минуту и на один оборот. На величину подачи влияет прочность инструмента и характеристики оборудования.

Точение как способ обработки

Токарное дело представляет собой обработку с целью придания цилиндрической поверхности с помощью инструмента при вращении отливки и продвижении резца. Это традиционный довольно простой способ отделки в точении.

В современной металлообработке изучены методы совершенствования этого процесса в ходе глубокого познания факторов влияния на него.

Точение представляется как совмещение двух комбинированных движений. Во-первых, это верчение заготовки и, во-вторых, передвижение инструмента. По подбору инструментария, расчету рабочего режима, программированию отделки процесс точения относится к разряду простых процедур. Но форма и материал деталей, тип процесса, условия его выполнения, требования к качеству исполнения, стоимость – этот ракурс разнообразен.

Правила выбора режима резания при фрезеровании фрезами — таблицы и советы

На предприятиях, в составе которых есть подразделения, занимающиеся поверхностной обработкой заготовок, на основе нормативных документов составляются специальные карты, которыми руководствуется оператор при изготовлении той или иной детали. Хотя в некоторых случаях (к примеру, новое оборудование, инструмент) нюансы технологических операций фрезеровщику приходится определять самостоятельно. Если маломощный станок эксплуатируется в домашних условиях, тем более, никаких официальных подсказок под рукой, как правило, нет.

Читайте также  Как рассчитать амперы

Эта статья поможет не только понять, на основе чего производится расчет режима резания при фрезеровании и выбор соответствующего инструмента, но и дает практические рекомендации, которые достаточны для обработки деталей на бытовом уровне.

Особенность фрезерования в том, что режущие кромки вступают в прямой контакт с материалом лишь периодически. Как следствие – вибрации, ударные нагрузки и повышенный износ фрез. Наиболее эффективным режимом считается такой, при котором оптимально сочетаются следующие параметры – глубина, подача и скорость резания без ухудшения точности и качества обработки. Именно это позволяет существенно снизить стоимость технологической операции и повысить производительность.

Предусмотреть буквально все нюансы фрезерования невозможно. Заготовки, подлежащие обработке, отличаются структурой, габаритами и формой; режущие инструменты – своей геометрией, конструктивным исполнением, наличием/отсутствием защитного слоя и тому подобное. Все, что изложено по режимам резания далее, следует рассматривать всего лишь как некий ориентир. Для уточнения конкретных параметров фрезерования следует пользоваться специальными таблицами и справочными данными.

Выбор инструмента

Главным образом это относится к его диаметру. В чем особенность подбора фрезы (все виды описаны здесь) по этому параметру?

    Повышение диаметра автоматически приводит к увеличению стоимости инструмента. Взаимозависимость двух показателей – если подача возрастает, то скорость резания падает, так как она ограничивается структурой обрабатываемой детали (см. ниже).

Скорость резания

В зависимости от материала образца можно ориентироваться на следующие показатели (м/мин):

    древесина, термопласты – 300 – 500; ПВХ – 100 – 250; нержавейка – 45 – 95; бронза – 90 – 150; латунь – 130 – 320; бакелит – 40 – 110; алюминий и его сплавы – 200 – 420.

Частота вращения фрезы

Простейшая формула выглядит так:

n (число оборотов) = 1000 Vc (желаемая скорость реза) / π D (диаметр фрезы).

Подача

На этот параметре фрезерования следует обратить пристальное внимание!

Долговечность фрезы и качество обработки заготовки зависят от того, какой толщины слой снимается за одну проходку, то есть при каждом обороте шпинделя. В этом случае говорят о подаче на 1 (2,3) зуба, в зависимости от разновидности инструмента (фреза одно- , двух- или трехзаходная).

Рекомендуемые значения подачи «на зуб» указываются производителем инструмента. Фрезеровщик по этому пункту режима резания сталкивается с трудностями, если работает с фрезами «made in China» или какого-то сомнительного (неизвестного) происхождения. В большинстве случаев можно ориентироваться на диапазон подачи (мм) 0,1 – 0,25. Такой режим подходит практически для всех распространенных материалов, подвергающихся обработке фрезерованием. В процессе реза станет понятно, достаточно или несколько «прибавить» (но не раньше, чем после 1-го захода). А вот менее 0,1 пробовать не стоит, разве только при выполнении ювелирной работы с помощью микрофрез.

Полезные советы

    Превышение значения оптимальной подачи чревато повышением температуры в рабочей области, образованием толстой стружки и быстрой поломкой фрезы. Для инструмента диаметром свыше 3 мм начинать следует с 0,15, не более Если скорость фрезерования детали повысить за счет оптимального использования возможностей оборудования не получается, можно попробовать установить фрезу двухзаходную. При выборе инструмента нужно учитывать, что увеличение длины режущей части приводит к снижению подачи и увеличению вибраций. Не следует стремиться повысить скорость обработки за счет замены фрезы на аналогичную, но с большим количеством зубьев. Стружка от такого инструмента отводится хуже, поэтому часто приводит к тому, что качество фрезерования резко снижается. В некоторых случаях, при полной забивке канавок, фреза начинает работать «вхолостую». Толку от такой замены никакого.

Вывод

Качественного фрезерования можно добиться только опытным путем. Конкретные станок + инструмент + практический опыт, навыки. Поэтому не стоит слепо доверять даже табличным данным. Например, в них не учитывается степень износа фрезы, с которой предстоит работать. Не нужно бояться экспериментировать, но начинать всегда следует с минимального значения параметров. Когда мастер «почувствует» и станок, и фрезу, и обрабатываемый материал, он сам определит, в каком режиме стоит работать.

2 Тонкости определения элементов режима резания

Любой расчет начинается с того, что специалист подбирает глубину проведения операции резания. После этого устанавливается необходимая подача и только в последнюю очередь скорость процесса. Расчет выполняется именно в такой последовательности потому, что скорость оказывает наибольшее влияние на стойкость и показатель износа резца станочного оборудования, а глубина – наименьшее.

Все составляющие режима подбираются с учетом максимального использования потенциала станка и рабочего инструмента, применяемого для резания. По данной причине «идеальным» режим будет только в том случае, если специалист изучит геометрические размеры резца, материал, из которого он изготовлен, а также материал, использованный для выпуска обрабатываемой детали.

Сначала следует определить величину шероховатости заготовки. И на основании этого подобрать оптимальный способ обработки ее поверхности – данные берутся из таблицы, где указывается конкретный инструмент, рекомендованный для резания заготовки. На практике для выполнения отделочных операций (они считаются очень тонкими и ответственными) обычно берут резцы, произведенные из твердых инструментальных сталей. Они отлично подходят для обработки деталей на высокой (более 500 метров в минуту) скорости.

Справочник зубореза — Страница 11

Схемы фрезерования.

Зубофрезерование, как и другие виды фрезерования, можно осуществить по схеме встречного или попутного фрезерования.

При встречном фрезеровании направление скорости резания противоположно (встречно) направлению подачи заготовки (рис. 24, а). Подача осуществляется сверху вниз. Зуб фрезы в начале резания срезает тонкую стружку, наибольшая ее толщина достигается при выходе зуба фрезы из заготовки.

При попутном фрезеровании, направление скорости резания совпадает (попутно) с направлением подачи заготовки (рис. 24, б). Подача осуществляется снизу вверх. Зуб фрезы начинает срезать стружку при наибольшей ее толщине.

В современных зубофрезерных станках предусматривается возможность попутного фрезерования, позволяющего повысить скорость резания на 20—25%, увеличить стойкость фрезы, более равномерно нагружая ее зубья, и уменьшить шероховатость поверхности нарезаемых зубьев.

Рнс. 24. Схемы зубофрезерования:

а — встречное; 6 — попутное; 1 — подача фрезы; 2 — направление скорости резания

Диагональное зубофрезерование.

Диагональное зубофрезерование заключается в том, что для обеспечения более равномерного износа фрезы вдоль зубьев и повышения ее стойкости наряду с вертикальной подачей фреза имеет периодическую или непрерывную осевую подачу. Для этого зубофрезерные станки оснащают соответствующими механизмами. На станках мод. 5К32 можно осуществить диагональное нарезание прямозубых колес дополнительной настройкой гитары осевой подачи фрезы и дифференциала. Более подробно этот метод описан в различных работах; например, Лоскутов В. В., Ничков А. Г. Зубообрабатывающие станки. М.: Машиностроение, 1978.

Качество обработки.

При нарезании колес червячными фрезами на зубофрезерных станках общего назначения без дополнительной отделки могут быть достигнуты 6—7-я степени точности (по ГОСТ 1643—81) при условии применения прецизионных фрез, особо точной установки фрезы и детали. При работе в обычных условиях достигаются 8—9-я степени точности по ГОСТ 1643—81.

Причины погрешностей колес при нарезании на зубофрезерных станках приведены в табл. 15.

15. Источники погрешностей зубчатых колес при нарезании их на зубофрезерных станках

Читайте также  Формула расчёта мощности

Примечания: 1. Влияние точности установки инструмента и заготовки не учтено.

2. Знак «+» означает, что погрешность станка и инструмента влияет на точность нарезаемого колеса по указанному показателю.

Параметр шероховатости боковых поверхностей зубьев, нарезанных червячной фрезой, от Rz = 10-40 мкм до Ra = 2,5-2,0 мкм (по ГОСТ 2789—73*). Он зависит от обрабатываемого материала, состояния инструмента и станка, смазочно-охлаждающей жидкости, режимов резания (главным образом от подачи) и модуля. При обработке червячными фрезами неизбежна огранка в результате формирования зуба колеса рядом последовательных резов и волнистость боковой поверхности зуба с шагом, равным подаче Sо. Огранку и волнистость можно определить по графикам, приведенным на рис. 25.

Рис. 25. Номограмма для расчета:

а — высоты огранки hг; б — высоты волнистости hs (сплошные линии — однозаходный инструмент; штриховые — двухзаходный инструмент)

Припуск на чистовое нарезание равен (0,1—0,15). В некоторых случаях при изготовлении менее точных колес с модулем до 5 мм или при обработке с последующим шевингованием зубья можно фрезеровать за один проход.

При изготовлении колес в ряде случаев чистовую обработку зубьев ведут на специальных станках.

Основное время (в мин) одного прохода при нарезании колес червячной фрезой определяют по формуле:

где В — ширина нарезаемого венца, мм; l — глубина врезания фрезы, мм; l1 — перебег, мм; ZR — число нарезаемых зубьев; n — частота вращения фрезы, об/мин; So — осевая подача фрезы на оборот стола, мм/об; k — число заходов фрезы; L — общая длина хода фрезерного суппорта, мм; Sm — минутная подача фрезы, мм/мин.

Глубину врезания для прямозубых колес определяют по формуле:

где De — диаметр фрезы, мм; t — глубина фрезерования, мм.

Перебег l1 для прямозубых колес обычно принимают равным 3—5 мм, для косозубых колес l1 = Зm tg (BПи — w) + (З-5) мм. Значения глубины врезания и перебега червячных фрез приведены в табл. 16.

Для снижения времени врезания рекомендуется производить не осевое, а радиальное врезание (сближение фрезы и заготовки в процессе резания до требуемой глубины фрезерования с последующим переключением станка на осевую подачу). Основное время можно определить после назначения режимов резания.

Стойкость фрезы и режимы резания.

Червячные фрезы изнашиваются по задней поверхности зубьев, на которой появляется фаска износа (рис. 26). Изношенные фрезы перетачивают по передней поверхности зубьев, а в случае большого износа зубья перешлифовывают по всему профилю. Поэтому во избежание чрезмерного расхода инструмента и повышения трудоемкости переточек износ не должен превышать допускаемых значений.

Рис. 26. Износ зуба червячной фрезы:

1 — по задней поверхности; 2 — по боковой поверхности; 3 — по передней поверхности; б — наибольшая ширина фаски износа

При чистовых операциях от износа фрез зависит точность нарезаемых колес и шероховатость поверхности зуба. Рекомендуемые значения износа даны в табл. 17.

17. Износ фрез, мм

При чистовой обработке колес 6-й степени точности и точнее допускаемый износ не должен превышать 0,05 мм.

Стойкость Т фрезы — основное (машинное) время ее работы между переточками — зависит от обрабатываемого материала и режимов резания. Если фактическая стойкость инструмента велика, это значит, что режимы резания занижены, следовательно, производительность операции занижена. При слишком малых значениях стойкости расход инструмента возрастает ввиду частых его переточек, и повышаются затраты времени на его замену. Рекомендуются следующие значения стойкости червячных фрез:

Модуль, мм . , 4 б 8 12 >16 и более
Стойкость Т, ч . 4 б 8 12 16

Во время чистового прохода замена фрезы недопустима. Следовательно, стойкость фрезы должна быть не менее машинного времени, требуемого для чистовой обработки одного крупного колеса.

Фреза изнашивается неравномерно по длине, а часть зубьев, не участвующая в резании, не изнашивается совсем. Поэтому стойкость фрезы может быть повышена за счет ее осевых перемещений (рис. 27, табл. 18), при которых вводятся в работу незатупленная и малозатупленная части фрезы. Расстояние Л, соответствующее начальной установке фрезы, принимают равным 1,4 В при нарезании прямозубых колес и 2 В при обработке косозубых колес.

Рис. 27. Схема осевых перемещений червячной фрезы

1 — направление перемещения фрезы.

При чистовой обработке число возможных переточек в 2-3 раза больше. Числа возможных переточек червячных фрез в зависимости от модуля указаны в табл. 19.

Эти данные рассчитаны исходя из того, что при переточках зуб фрезы может быть срезан на величину, равную 0,3 окружного шага фрезы.

19. Число переточек червячных фрез

Режимы резания определяют в следующей последовательности: выбирают стойкость фрезы, число4 проходов и подачу; определяют скорость резания и частоту вращения фрезы; проверяют мощность резания и определяют основное время.

Выбор стойкости фрезы. При заданном инструменте наибольшее влияние на фактическую стойкость фрезы оказывает твердость материала обрабатываемой заготовки, скорость резания, подача, модуль и припуск.

В целях повышения производительности операции при заданной стойкости инструмента выгодно увеличивать подачу, соответственно снижая скорость резания.

Выбор числа проходов (глубины фрезерования). Полную обработку зуба следует производить не более чем на два-три прохода. Если ввиду недостаточной мощности или жесткости станка приходится производить два черновых прохода, то глубину фрезерования принимают обычно при первом проходе t= 1,4 m, при втором t = 0,8 m. При черновом проходе желательно прорезать впадину почти на всю глубину (для этого необходимо применять черновую фрезу с зубьями уменьшенной толщины), чтобы чистовая фреза лишь слегка работала наружными режущими кромками. При фрезеровании колес с последующим шевингованием или шлифованием обычно применяют обработку за один проход.

Припуск на толщину зуба следует оставлять минимальным, чтобы при чистовом проходе были обеспечены требуемые точность и шероховатость поверхности зуба. Припуск выбирают в зависимости от диаметра нарезаемого колеса, обычно он равен (0,1—0,15) т, В некоторых случаях для повышения качества обработки колес больших модулей указанный припуск срезают за два чистовых прохода (после одного чернового прохода).

При чистовом зубофрезеровании крупномодульных колес припуск можно определить по табл. 20.

20. Глубина резания при чистовом зубонарезании червячной фрезой

Выбор подачи. Для обеспечения более высокой производительности следует работать с возможно большими подачами. При черновом проходе подача обычно ограничивается ввиду вибрации фрезерного суппорта, возникающей при недостаточной жесткости системы станок-деталь—фрезы, а при чистовом — шероховатостью поверхности нарезаемых зубьев.

В зависимости от жесткости станка (табл. 21) и модуля иарезаемого колеса, а также от материала, конструкции фрезы и наклона зуба по табл. 22 можно выбрать подачу для чернового нарезания. Для чистового нарезания подачу можно выбирать по табл. 23.

Скорость резания определяют исходя из ранее принятых значений подачи и стойкости, с учетом свойств обрабатываемого материала, модуля колеса и других условий работы. В табл. 24 приведены значения скорости резания, рассчитанной по формуле

Режимы резания при фрезеровании

Расчет режимов фрезерования заключается в определении скорости резания, частоты вращения фрезы, и выбора подачи. При фрезеровании различают два основных движения: вращение фрезы вокруг своей оси — главное движение и перемещение заготовки относительно фрезы — движение подачи. Скорость вращения фрезы называют скоростью резания, а скорость перемещения детали — подачей. Скорость резания при фрезеровании — это длина пути (в м), которую проходит за 1 мин наиболее удаленная от оси вращения точка главной режущей кромки.

Читайте также  Обучающе-контролирующая система олимп окс

Скорость резания легко определить, зная диаметр фрезы и частоту ее вращения (число оборотов в минуту). За один оборот фрезы режущая кромка зуба пройдет путь, равный длине окружности, имеющей диаметр D:

l = πD, где l — путь режущей кромки за один оборот фрезы.

Длина пути

Длина пути, пройденная кромкой зуба фрезы в единицу времени,

L = ln = πDn, где n — частота вращения, об/мин.

Скорость резания

Принято обозначать диаметр фрезы в миллиметрах, а скорость резания в метрах в минуту (м/мин), поэтому написанную выше формулу можно записать в виде:

Частота вращения фрезы

В производственных условиях часто требуется определить необходимую частоту вращения фрезы для получения заданной скорости, резания. В этом случае используют формулу:

Подача при фрезеровании

При фрезеровании различают подачу на зуб, на оборот и минутную подачу. Подачей на зуб Sz называют расстояние, на которое перемещается заготовка (или фреза) за время поворота фрезы на один шаг, т. е. на угол между двумя соседними зубьями. Подачей на оборот S называют расстояние, на которое перемещается обрабатываемая деталь (или фреза) за время одного полного оборота фрезы:

Минутная подача

Минутной подачей Sм называют расстояние, на которое перемещается заготовка (или фреза) в процессе резания за 1 мин. Минутная подача измеряется в мм/мин:

Определение времени фрезерования детали

Зная минутную подачу, легко подсчитать время, необходимое для фрезерования детали. Для этого достаточно разделить длину обработки (т. е. путь, который должна пройти заготовка по отношению к фрезе) на минутную подачу. Таким образом, по величине минутной подачи удобно судить о производительности обработки. Глубиной резания t называют расстояние (в мм) между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное перпендикулярно обработанной поверхности, или толщину слоя металла, снимаемого за один проход фрезы.

Скорость резания, подача и глубина резания являются элементами режима резания. При наладке станка устанавливают глубину резания, подачу и скорость резания, исходя из возможностей «режущего инструмента, способа фрезерования обрабатываемого материала и особенностей обработки. Чем большее количество металла в единицу времени фреза снимает с заготовки, тем выше будет производительность фрезерования. Естественно, что производительность фрезерования при прочих равных условиях будет повышаться с увеличением глубины резания, подачи или скорости резания.

Режимы резания метчиками, плашками,фрезами, развертками

  • Версия для печати

Режимы резания метчиками, плашками,фрезами, развертками

Сообщение #1 ROW » 29 фев 2016, 23:45

Режимы резания при работе метчиками
Метчик предназначен для нарезания внутренней резьбы и представляет собой винт с одной или несколькими продольными канавками. В соответствии с ГОСТ 16925-71 установлено шесть степеней точности метчиков, в зависимости от посадок и точности нарезаемой резьбы.
Для нарезания скользящих посадок 4Н,5Н,6Н,7Н применяют соответственно метчики степеней точности соответственно Н2,Н2,Н3,Н4.
Резьбы с зазором 6G и7G нарезают метчиками степеней точности G1 И G2 соответственно.
Виды метчиков
Метчиков существует немалое количество видов, но в гаражном хоббийном деле применяются чаще всего ручные,машино-ручные, реже гаечные и машинные метчики.
Ручные метчики предназначаются для нарезания резьбы в сквозных и глухих отверстиях вручную. Они выпускаются двух- и трехкомплектными для нарезания метрической и дюймовой резьбы и двухкомплектными — для трубной В комплект метчиков, состоящих из трех штук, входят черновой, средний и чистовой метчики или 1; 2 и 3-й.
Машинно-ручные метчики позволяют нарезать резьбу в глухих и сквозных отверстиях вручную (резьбы с шагом до 3 мм включительно) и на станках. Они изготовляются одинарными п комплектными из двух штук. Одинарные метчики могут быть в двух исполнениях: для сквозных отверстий (имеют шесть ниток на режущей части) и для глухих отверстий (три нитки на заборном конусе).
Машинными метчиками с винтовыми канавками нарезают резьбу в сквозных и глухих отверстиях и отверстиях с прерывистой поверхностью.
Бесканавочные метчики отличаются от обычных машинных тем, что на всей длине резьбовой части у них нет продольных канавок. Кроме того, приемный конус на этих метчиках значительно короче. На конце резьбовой части бесканавочных метчиков имеются две небольшие симметрично расположенные канавки, оси которых наклонены к оси метчика.
Гаечные метчики служат для нарезания гаек вручную или на станках. Они изготовляются с удлиненным хвостовиком для собирания на нем нарезанных гаек.

Комплектность метчиков.
При нарезании резьбы в сквозном отверстии длиной не более 1,5хР,где Р-шаг резьбы в миллиметрах, достаточно однопроходного метчика. В других случаях в зависимости от материала и условий нарезания (глухое отверстие, применение СОЖ и т.д.) нужно применять как однопроходной так и комплектные метчики.
Примечание : В основном комплекты выполняются из 1го,2ух или 3х метчиков, но в тяжелых случаях нарезания резьб ( труднообрабатываемые материалы резьба М1 или наоборот резьбы М1.5-М2.5) в комплекте может быть и четыре и более метчиков.
Применение количества метчиков в комплекте в зависимости от шага резьбы для некоторых труднообрабатываемых материалов приведено в таблице . Марки я не привожу т.к. зачастую в хоббийной мастерской обрабатывается нержавейка или сплав титана неизвестного состава, приобретенного на рынке поэтому табличка просто для ориентирования в каком случае сколько метчиков лучше применять на том или ином материале.

Режимы резания

Сообщение #2 ROW » 29 фев 2016, 23:49

Режимы резания

Сообщение #3 ROW » 29 фев 2016, 23:51

Режимы резания

Сообщение #4 ROW » 29 фев 2016, 23:56

Режимы резания . Плашки .

Плашка предназначена для нарезания наружной резьбы и представляет собой
Круглая плашка (устар.название лерка) выполнена в виде гайки из закаленной стали. Резьбу плашки пересекают сквозные продольные отверстия. Образовавшиеся режущие кромки в форме клина и канавки обеспечивают резание заготовки и одновременный выход стружки. Для того чтобы торец стержня (заготовки) лучше входил в плашку с торцевых сторон, ее резьба имеет меньшую высоту профиля..
Плашки делаются из быстрорежущей стали типа Р6М5, намного реже Р18 – (обычно производства СССР)а так же из инструментальных сталей ХВСГ, 9ХС, ХСС, (чаще всего встречается в продаже),

Скорость резания и частота вращения рекомендуемые при нарезании резьбы круглой плашкой приведены в таблице ниже