Устройство опалубки для заливки фундамента

Устройство опалубки для заливки фундамента

При строительстве зданий при выполнении монолитных работ используют разные виды опалубки. Это могут быть доски, фанера, профессиональные опалубочные системы на металлическом каркасе с ламинированной фанерой, с замками, трубками, гайками, шпильками и т.д.

Цель всех этих конструкций – обеспечить необходимые формы и параметры будущего фундамента и расположения на строительном участке.

После того, как достигается необходимая глубина заливки и раствор затвердеет, доски и другие элементы обычно убирают, т. е. выполняют «распалубливание». Однако есть несъемный вид конструкции, который не нужно разбирать.

Деревянные виды опалубки самые распространенные. Они дешевы, и их легко и быстро монтировать. Сейчас довольно часто вместо доски для изготовления щитов для опалубки стен используют фанеру. При помощи деревообработки изготавливают листы необходимого размера и затем собирают их по месту.

При сборке опалубки для ленточных фундаментов без подготовки монолитной подошвы, в качестве естественной опалубки можно использовать стенки траншеи. Если почва плотная и не осыпается, она вполне пригодна для выработки грунта для отливки. В этом случае, глубина фундамента может быть четко соблюдена.

Дно траншеи предварительно утрамбовывается, засыпается песчаная подушка. Ее высота может колебаться от 10 до 20 см.

Классификация и виды опалубки

Опалубка под бетон классифицируется в соответствии с требованиями ГОСТ Р 52085-2003 по следующим признакам:

  • Вид возводимой конструкции: вертикальные (колонны, стены, фундаменты) или горизонтальные (перекрытия, площадки, пролеты мостовых переходов).
  • Конструкция: гибкая опалубка для бетона, блочная, щитовая, скользящая, пневматическая, несъемная опалубка из бетона, подъемно-переставная.
  • Материал конструкции: металлический (сталь или алюминий), пластиковый, деревянный, комбинированный.
  • Возможность использовать при различных температурах воздуха: утепленная, обычная, греющая и комбинированная.
  • Оборачиваемость: разовая и многоразовая.

Очень важный признак не оговоренный требованиями ГОСТ Р 52085-2003 – происхождение конструкции: опалубка изготовленная промышленным способом и опалубка изготовленная своими руками.

Современные строительные организации используют готовый многоразовый «продукт» промышленного производства. Частные застройщики, за редким исключением, изготавливают одноразовую опалубку для бетона своими руками из подручных материалов: деревянных брусков, досок и листового железа.

Изготовление ростверка: этапы

Для усиления жесткости, устойчивости фундамент стягивают монолитным или арматурным поясом. Схема работы по установке ростверка зависит от его типа и разновидности. Рассмотрим этапы монтажа монолитного ростверка:

  1. соединение сборных перемычек (связывание монтажных петель проволокой, сварка арматуры);
  2. изготовление П-образной опалубки по периметру сооружения поверх оголовков (в качестве опоры используют деревянные подпорки или песчаные гребни);
  3. армирование четырьмя арматурами диаметром 10-14 мм;
  4. бетонирование (по стандартной технологии раствором М200), распалубка.

Монолитный ростверк обычно монтируют в форме квадрата. Одна его сторона должна быть больше ширины оголовков и равна ширине стен.

Разновидности ростверка

Обвязочные балки, рандбалки могут быть сборными конструкциями, сборно-монолитными или сплошным монолитом из железобетона. По расположению выделяют два типа пояса: высокий и низкий ростверк. Высокий пояс монтируют на высоте от 1 метра, оставляя пространство для хода пучинистых почв. Низкий ростверк устанавливают на малоподвижных песчаных грунтах, заглубляют и выравнивают подушкой из песка.

Опалубка и армирование

После связывания петель, сварки арматуры начинается монтаж опалубки. Деревянный квадратный короб устанавливают поверх перемычек по периметру будущего дома с запасом 30-40 см. Технологию монтажа выбирают с учетом типа ростверка. Опорой коробу служат деревянные подпорки или песчаные гребни. Под нижние прутки подкладывают бруски или плитки из бетона для защиты металла от коррозии.

Армирование монолитного ростверка выполняют 4-мя горизонтальными и вертикальными прутьями того же сечения.

Заполнение бетоном, распалубка

Бетонирование опалубки ростверка осуществляют по стандартной технологии смесью М200. После выравнивания цемент закрывают гидроизоляцией. После затвердевания раствора выполняют распалубку. Когда ростверк готов, приступают к установке перекрытий.

Характеристики телескопических стоек

  • Высота. Основной характеристикой стоек опалубки перекрытий является минимальная и максимальная высота. Стандартный размерный ряд предлагаемых в аренду стоек-домкратов: от 0,51 м до 4,5-4,8 м – для стандартных телескопических стоек и до 5,5 м – для усиленных.
  • Несущая способность (допустимая нагрузка на ось) – важнейшая характеристика. Она необходима для расчета требуемого количества оборудования. Этот показатель может быть от 1400 кгс до 5000 кгс в зависимости от высоты стойки, диаметра трубы и толщины стенок.
  • Вес стойки-домкрата зависит от длины трубы и толщины металла и может быть от 8 до 30 кг. У аналогичных стоек с разным типом резьбы вес разный, но различается незначительно.
  • Диаметр трубы и толщина внешней и внутренней стенок. От этих характеристик зависит несущая способность оборудования. У стандартных стоек-домкратов внешняя труба имеет диаметр 60 мм, внутренняя – 51 мм, толщина стенки 2 и 2,5 мм соответственно. В усиленном варианте используются трубы с диаметрами 76 и 60 мм и толщиной стенки 3 мм.

Табл. 1 Основные характеристики СТО и СТЗ:

Высота

Диаметр х толщина Вес,

СТО/СТЗ

наруж.

* Допустимая нагрузка на ось указана без учета запаса прочности

Табл. 2 Основные характеристики стойки усиленной (СТО ТОР):

Маркировка

Высота

Диаметр х толщина

Вес, кг

Допустимая нагрузка*, кг

мин.–макс., м

внутр.

наруж.

* Допустимая нагрузка на ось указана без учета запаса прочности

Опалубочные работы

К возведению монолитных перекрытий приступают после завершения работ по возведению наружных и внутренних несущих стен. Прежде чем устанавливать опалубочное оборудование, помещения, в которых планируются монолитные работы, следует подготовить: освободить от ненужного инвентаря и строительных материалов, при необходимости очистить основание от наледи и снега.

Опалубочные работы включают в себя следующие этапы:

  • Транспортировка стоек опалубки в зону монтажа;
  • Разметка основания под шаг стоек;
  • Установка телескопических стоек;
  • Монтаж продольных и поперечных балок;
  • Обработка торцов фанеры антиадгезионной смазкой;
  • Установка и закрепление палубы фанеры;
  • Монтаж промежуточных стоек в пролетах между основными;
  • Установка опалубки боковых поверхностей плиты перекрытия;
  • Обработка палубы антиадгезионной смазкой.

Вибропрессованные или вибролитые?

Производство вибропрессованных изделий автоматизировано по причине масштабности работ. Использование специального оборудования повышает уровень производительности. Вибролитье предполагает ручной труд, поэтому производительность в этом случае значительно ниже, чем в предыдущем.

Вибропрессованные дорожные борты или поребрики под действием штамповки приобретают правильные геометрические формы. Изделие из полусухих жестких бетонных смесей изначально содержит мало воды, а в процессе производства все излишки влаги испаряются благодаря ее взаимодействию с цементом.

Влага испаряется, и внутри поребрика или дорожного борта остается воздух. Он пытается выйти наружу, создавая поры, в которые снова попадает вода. Жидкость под воздействием низких температур замерзает, расширяется и приводит к разрушению изделия. Мало воды в бетонной смеси – меньше пор в уже готовом бордюре, меньше пор – меньше поглощения влаги, меньше влаги – больше шансов на получения крепкого и долговечного изделия. Технология вибропрессования позволяет производить двухслойные дорожные борты и поребрики со слоем облицовки.

Изделие с облицовочным слоем имеет ровную однообразную мелкозернистую поверхность, отличается низким коэффициентом поглощения влаги и устойчивостью к износу. Смесь для основного и облицовочного слоя отличается разным составом. Основной слой содержит щебень разных фракций (от 0,63 до 10 мм). Вибрирование и прессование приводят к сильному сжатию и уплотнению материала, позволяя получить качественные и прочные бордюры. В облицовочном слое находится бетонная смесь с мелким гранитным щебнем, большим количеством песка и цемента и химическими добавками. Все эти компоненты делают поверхность поребрика или дорожного борта устойчивой к силе трения, ровной и влагонепроницаемой.

Читайте также  Подставка для зеркала своими руками

Технология вибропрессования позволяет получить цветные бордюры. Вибропрессованные дорожные борты имеют параметры 1000×300×150. В отличие от вибролитых, такие изделия отличаются легкостью и компактностью, а также простотой монтажа и транспортировки.

1) Искривление размеров и геометрических форм – вот чем грешат вибролитые бордюры. В процессе их изготовления для одного дорожного борта или поребрика используется много разных форм, размеры каждой из которых из-за выработки могут отличаться. Обламывание углов уже готовых вибролитых изделий случается довольно часто.

2) Применение жидких бетонных смесей приводит к образованию большого количества пор, вследствие чего бордюр хорошо впитывает влагу. Итог – разрушение поребрика или дорожного борта в первую же зиму. Срок эксплуатации вибролитых изделий довольно недолог по сравнению с вибропрессованными.

3) На поверхности однослойных вибролитых бордюров часто возникают глубокие и крупные поры. Высокая стоимость цветных дорожных бортов приводит к тому, что практически все изделия выпускаются в сером унылом цвете. Естественно, поверхность бордюра можно покрыть краской, но она слезет буквально за полгода. Остатки краски не добавляют красоты дорожному борту.

4) Армирующий каркас из железных прутов, используемый для изготовления изделия, имеет свойство смещаться ближе к поверхности бордюра в процессе заливки бетонной смеси в форму.

Установка дорожного борта большого размера невозможна без использования специальной техники. Вибролитой борт с минимальными габаритами 1000×300×180 значительно тяжелее, чем его вибропрессованный «родственник». Монтировать подобное изделие с большим весом на объекте вручную достаточно сложно.

Преимущества установки вибропрессованных бордюров

Вибропрессованные дорожные борты и поребрики отличаются высоким качеством, долговечностью, правильностью форм и внешней красотой. Прочность, устойчивость к внешним воздействиям и компактность – очередные доводы в пользу вибропрессованных изделий. На вибролитых бордюрах часто появляются трещины, что приводит к полному разрушению конструкции. Такие поребрики и борты тяжеловесны, недолговечны, в большинстве своем монохромны и склонны к образованию сколов на краях.

Первое, за что ценится крупнощитовая опалубка, — это ее универсальность. Данная система подходит для строительства любых крупногабаритных зданий. Она существенно сокращает время строительства многоэтажек, промышленных цехов, ангаров, тоннелей и прочих масштабных сооружений. С помощью крупнощитовой опалубки можно возводить стены, колонны, отливать фундаменты и перекрытия.

Идеально ровная контактная поверхность щитов обеспечивает высокое качество бетонного литья. При соблюдении технологии монтажа и заливки бетона, готовые изделия не требуют длительных отделочных работ.

Раскладка крупнощитовой опалубки стен и перекрытий, при наличии навыков, осуществляется достаточно быстро и просто. Это положительно влияет на динамику строительства в целом. Отметим, что в разобранном виде система занимает немного места на складе.

Главным же плюсом является экономическая выгода. В зависимости от материала изготовления, опалубочные системы способны выдерживать до 500 рабочих циклов. Все элементы взаимозаменяемы, поэтому при поломке одного из них, приобретать комплект опалубки в сборе необходимости нет.

Пожалуй, единственным недостатком крупнощитовой опалубки является значительная масса, подразумевающая обязательное привлечение подъемных кранов на объект.

Заливка декоративного камня

Для организации собственного мини-цеха не обязательно иметь большие площади. Достаточно небольшого стола, на котором разместятся формы для плитки – в них и будет заливаться декоративный гипс.

Технология производсва очень простая и не требует специальных навыков

Подготовка рабочего места

Заливка гипса должна осуществляться в подготовленные формы, которые необходимо смочить водой или смазать силиконом. После этого камень можно будет извлечь без особенных проблем. Если смачивать водой, то стоит брать не чистую воду, а мыльный раствор – достаточно добавить в подогретую жидкость небольшое количество стружки хозяйственного или 2 ст.л. жидкого мыла. Растворив мыло в воде, переливаем полученную смесь в пульверизатор и обрабатываем форму.

Сама форма должна быть установлена на ровном месте – стол необходимо выставить по уровню, в противном случае плитка будут разной толщины.

Как рассчитать количество гипса на форму

Поскольку смесь необходимо будет готовить порциями для заливки в форму, то стоит выяснить необходимый объем такой порции. Если формы покупные, то такая информация наверняка имеется у продавца. Как вариант, можно выяснить данную цифру опытным путем, заливая воду из мерного стаканчика в форму будущих камней. Сделав несколько порций, можно в точности рассчитать количество ингредиентов для получения необходимого количества раствора. При этом стоит учитывать, что порционное соотношение компонентов при замене марки гипса или воды изменится, поэтому стоит использовать одинаковые компоненты.

Для 1 порции рассчитать компоненты можно следующим образом:

  • Засыпаем сухой гипс в формочки, после чего высыпаем его в ведро
  • Убираем из ведра примерно 30% гипса
  • Заливаем в гипс воду в соотношении один к одному, перемешиваем до однородного состояния

В дальнейшем «на глаз» убираем или добавляем количество компонентов, чтобы каждая порция идеально заполняла имеющиеся формы.

Процесс замешивания и заливки

Процесс замешивания осуществляется в емкости круглой формы с плоским дном. Для получения однородного состава необходимо тщательно перемешать воду и гипс специальной насадкой. Сначала наливаем в ведро воду и, включив насадку, порциями добавляем гипс. В этом случае полученная масса будет без комков. Слишком долго взбивать раствор не стоит, поскольку гипс будет очень быстро схватываться, что помешает тщательно разровнять массу в формах.

Из ведра раствор выливаем в формочки, заполняем их доверху и разравниваем массу шпателем, добиваясь горизонтального уровня тыльной стороны будущих плиток. Если давить шпателем слишком сильно, то силикон деформируется, а тыльная сторона камней будет искривленной. Необходимо пройти шпателем несколько раз, поскольку при набухание гипса он начинает вспучиваться.

Распалубка

Доставать готовый декоративный камень из формы можно будет уже через 15-20 минут после заливки. Силиконовую форму нужно аккуратно стянуть с края стола и потянуть материал формы вниз, в результате чего плитки отделяться от формы. Аккуратно достаем камни и отправляем на просушку.

Сушка камня из гипса

Сушить гипсовый декоративный камень можно на улице. Лучше всего, если в наличии имеется теплица, тогда камень переносим на сушку именно в неё. Установить плитки нужно на ребро – в этом случае площадь испарения будет максимальной, так что гипс высохнет за минимальное количество времени.

Если речь идет о продаже готовых изделий, то придётся сделать сушилку – на такой устройство придется потратить средства, но это обязательные траты. Проще всего сделать такую конструкцию, используя профиль и целлофан, источником тепла становится пара обогревателей мощностью по 2 кВт. При этом необходимо обеспечить приточно-вытяжную вентиляцию, чтобы обеспечить проветривание.

Советы камнеделам

  1. Чтобы ускорить процесс, стоит приобрести большие формы или несколько форм, что увеличит производительность и сократит временные затраты на производство камня.
  2. Оптимально приобрести несколько форм, чтобы за одну заливку получить один квадратный метр готового изделия.
  3. При выборе форм обращаем внимание на габариты камней – изделие должно иметь толщину 0,5-1см, если это сланцы – то не более 2,5 см.
  4. Рекомендуется купить весы – в этом случае можно будет до граммов отмерять компоненты для получения смеси. В этом случае гарантированно можно будет заполнить все ячейки и при этом не получить остатки при каждом замесе.
  5. Не забываем про средства защиты: гипс – мелкодисперсный материал, поэтому он без проблем проникает в лёгкие.
  6. Не стоит замешивать гипс на большой скорости, поскольку это приводит к образованию пузырьков воздуха в смеси, что негативно сказывается на качестве готовых изделий. Замешиваем на низких скоростях.
Читайте также  Как покрасить лестницу в два цвета

Составляющие стоимости бетонных работ

Исходя из этапов выполнения данного типа строительных работ, можно выделить составляющие стоимости бетонных работ:

  • транспортировка бетона;
  • изготовление каркасов из арматуры;
  • сооружение опалубки;
  • укладка, а также уплотнение бетона;
  • уход за бетоном;
  • распалубка.

В среднем, бетонные работы могут занимать довольно внушительную стоимость от всего строительства. Так, в зависимости от того, какое сооружение планируется построить, такой вид работ может составлять до 50% стоимости строительства.

Монтаж ростверка

Ростверк — опоясывающий опорные столбы каркас, который снижает давление массы дома на каждый из столбов. Сооружается ростверк в случае строительства тяжелого каменного дома из кирпича или газобетона.

Если предполагается строительство тяжелого здания, то под ростверк стоит делать колонны большего сечения, а шаг между ними можно свести до 1 метра. При этом также стоит установить опорные столбы под всеми несущими стенами, на углах дома и на стыках стен.
Ростверк можно выполнить из заводского металлопроката или залить из бетона с обязательным его армированием. Если будет использоваться последний вариант монтажа, то прутья армирующего пояса колонн должны выступать над верхней точкой опор на 15-20 см для последующей их вязки с арматурой ростверка.

Важно: гнуть продольные пруты столбов можно только после полного высыхания бетонной смеси.

Армируют железобетонный ростверк поперечными прутами сечением 12-16 мм и продольными прутьями сечением 6-8 мм. Продольные элементы в сетке располагают с шагом 40 см.

Важно: чем шире шаг между колоннами и больше будет масса готового здания, тем прочнее и мощнее должен быть армирующий пояс.

Ширина заливаемого ростверка должна быть идентичной сечению колонн и иметь две трети ширины готовой стены здания. При этом высота обвязывающего пояса должна быть равна его ширине (для легких домов) или превышать ширину в 1,5 раза для домов из кирпича или шлакоблока.
Запрещено углублять ростверк в грунт или делать его вровень с поверхностью земли. Такой монтаж столбчатого фундамента является неправильным и приведет к деформации всей конструкции в результате сезонного движения грунта. Если дом на столбчатом фундаменте с ростверком строится на песчаном грунте, то расстояние от земли до обвязывающего пояса должно составлять не менее 5 см. Если де грунт пучнистый и подвижный, то расстояние между ростверком и верхней кромкой грунта должно быть не меньше 15 см.

Декорировать столбчатый фундамент можно обшивкой из сайдинга с обязательным формированием вентиляционных окон с каждой стороны дома.