Что представляют собой опилкобетонные блоки и для чего применяются

Опилкобетон — это материал, который можно отнести к категории легких. Для его создания используются непосредственно опилки, цемент и песок. Разработан он был в 60-х годах, но широко применяемым стал лишь с 90-х годов.

Блоки можно подвергать абсолютно любой механической обработке, так как они практически не дают трещин и сколов. Очень часто их путают с арболитовыми блоками. Отличаются эти два строительных материала применением в них разных заполнителей.

Что касается арболита, то для его изготовления применяют дробленную щепу, которую получают за счет измельчения отходов древесины, а также дробления камыша и стеблей хлопчатника, а для изготовления опилкобетона применяются только опилки.

Введение

Один из представителей «семейства» ячеистого бетона – опилкобетон. Разработанный и прошедший все тесты ещё во времена СССР, благодаря низкой себестоимости стал популярен в разгар последнего десятилетия прошлого века.

Основные плюсы использования опилкобетона:

  • Отсутствие вредя для экологии, в отличии от полистиролбетона;
  • Полная пожарная безопасность;
  • Проводимость пара (Постройки могут «дышать»);
  • Теплотехнические показатели;
  • Устойчивость даже против сильных морозов;
  • Экономическая рентабельность использования.

Классификация блоков из опилок

Из опилкобетона изготавливают блоки стеновые (для возведения наружных и внутренних стен) и перегородочные (для монтажа перегородок). Различаются блоки:

  • полнотелые (без пустот, имеют больший вес и плотность, хуже сохраняют тепло и гасят звуковые волны);
  • пустотелые, со сквозными и глухими пустотами (менее плотные и прочные, хорошо гасят шум и сохраняют тепло).

Согласно ГОСТу 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия» предприятия изготавливают опилкобетонные блоки следующих размеров:

  • стеновые – 288х288/138х138, 390х190х188, 190/90х190х188 мм, 290х190х188;
  • перегородочные – 590/190/90х190х188 мм.

Также разрешается выпуск изделий иных размеров по согласованию с заказчиком.

В зависимости от плотности опилкобетон подразделяется на два типа:

  • конструкционный (плотность Д500-850);
  • теплоизоляционный (плотность до Д400).

Изготовление блоков из опилок и цемента

Планируя самостоятельно делать опилкобетонные блоки, следует определиться с требованиями к прочности материала. От этого зависит соотношение компонентов, количество воды при подготовке смеси.

Марка прочности Компоненты (в частях по объему)
Опилки Песок Цемент Известь
М10 3,2 1,1 0,5 0,7
М15 3,9 1,5 0,6 0,4
М25 3,2 1,4 0,5 0,4

Практикуется два способа замеса:

  1. Смешивается вода и цемент, затем порционно добавляются остальные ингредиенты.
  2. Смешиваются сухие компоненты, после чего добавляется вода.

Для проверки готового раствора рекомендуется сжать в кулаке небольшое количество смеси. При переизбытке влаги она выдавливается, при недостатке воды смесь рассыпается, лишь стоит разжать руку.

Технология изготовления

Для работы потребуется небольшая бетономешалки и разъемные формы, выполненные из дерева толщиной 20 мм и выстланные изнутри листами металла. Это упростит выемку блоков после схватывания цемента.

Обратите внимание: опилкобетон сжимается в процессе высыхания, поэтому размер форм должен быть на 10% больше, чем расчетные габариты готовых блоков.

  1. Готовится смесь с соблюдением пропорций компонентов и использованием воды без загрязняющих частиц.
  2. Подготавливаются формы. Если требуется сделать в блоках пустоты, применяют трубки из скрученного толя.
  3. Производится закладка смеси в формы, в процессе требуется ее трамбовать слой за слоем.
  4. После схватывания цемента и частичного застывания блоков, они извлекаются из форм и отправляются на сушку в проветриваемом помещении. Срок сушки – не менее одного месяца.

Для проверки опилкобетонных блоков на прочность, изделие сбрасывают с высоты до 1 метра. Готовый качественный блок при этом не деформируется и не растрескивается.

Опилкобетон. Опилки и состав. Плюсы и минусы. В домашних условиях

Опилкобетон – это легкий бетон, состоящий из смеси воды, цемента, извести, глины, песка и опилок. Он применяется для производства строительных блоков и возведения монолитных зданий. По своему составу материал похож на арболит, но содержит более мелкий древесный наполнитель. Применение опилкобетона экологически целесообразно, поскольку он является полностью безопасным, отвечает санитарно-гигиеническим требованиям, кроме этого отличается повышенной теплоизоляцией и звукоизоляцией.

Где используется опилкобетон

Материал широко применяется в сфере строительства малоэтажных жилых и нежилых зданий. Чаще всего его используют при возведении загородных домов, гаражей, хозяйственных построек, фасады которых планируется штукатурить, закрывать сайдингом, вагонкой.

Несущие характеристики материала исключают возможность его использования для возведения многоэтажных зданий. Из опилкобетона можно строить короба высотой до 2-х этажей. Для его применения при кладке более высоких построек требуется проведение точных инженерных расчетов, а также заливка железобетонного армопояса по всему контуру.

Из опилкобетона нередко делается черновая стяжка пола. Для этого используется материал малых марок М5 и М10. Сверху стяжки могут укладываться лаги дощатого пола, ламинат, паркет и т.д. Стяжка совместима с системой водяного и электрического теплого пола.

Преимущества опилкобетона

Главным достоинством материала является применение при его производстве вторсырья. При этом опилки в бетоне не подвергаются горению и гниению, поэтому лишены своих основных недостатков. Их применение при производстве опилкобетона делает его дешевым и доступным.

Кроме пользы рационального применения отходов лесопилок, выбор для строительства опилкобетона имеет и другие положительные стороны:
  • Высокие теплозащитные качества.
  • Хорошая звукоизоляция.
  • Малый вес построенных конструкций.
  • Высокая устойчивость к растяжению.
  • Огнеупорность несколько часов при температуре пламени 1200°С.
  • Простой распил.

Это практически идеальный строительный материал соответствующий современным санитарно-гигиеническим нормам. Хотя в его составе и находятся волокна древесины, но в цементной среде они не могут выступить субстратом для разведения плесени, грибка, конечно при отсутствии чрезмерной влажности. Отдельного внимания заслуживают теплоизоляционные качества материала. Стена из опилкобетона толщиной всего 30 см сопоставима по теплозащитным свойствам с кирпичной кладкой шириной 1 м. Дома из опилкобетона теплые, их содержание на отопление и кондиционирование обходится дешевле.

В сравнении с классическим бетоном опилкобетон на порядок легче. Его применение в строительстве позволяет заливать более легкий фундамент, что существенно снижает общую смету строительства. Кроме этого, стены из опилкобетона способны переносить удары, воздействие на растяжение и изгиб. На них гораздо реже появляются трещины, чем на кладке из кирпича, шлакоблока, газоблока, пенобетона.

Стены из опилкобетона не горят. Хотя они содержат в себе древесину, но способны как минимум несколько часов переносить прямое воздействие пламени температурой 1200°С. При этом поверхность просто обугливается, выделяя небольшое количество дыма. При обугливании стена постепенно истончается, что происходит крайне медленно.

Положительным моментом является и удобство работы с опилкобетонными блоками, панелями. При необходимости они достаточно просто распиливаются ножовкой, бензопилой. Это очень важно для соблюдения шага укладки. В дальнейшем стена из такого материала отлично удерживает саморезы без дюбелей. На них можно без опаски навешивать кондиционер, кухонные шкафчики, полки.

Недостатки опилкобетона

Главным и единственным недостатком опилкобетона выступает уровень его влагопоглощения. В зависимости от плотности материала, впитываемость может составлять от 8 до 12%. Даже при добавлении в раствор опилкобетона специальных водоотталкивающих составов, уровень поглощения влаги может снизиться лишь на 2%. Именно поэтому здания из такого бетона должны иметь кровлю с широкими скатами, что исключает возможность намокания фасадов.

Сильное поглощение влаги также создает определенные трудности при строительстве. Кладка нуждается в качественном укрывании пленкой на время осадков. Также не рекомендуется проводить строительство хранимым под открытым небом материалом, не защищенным даже навесом. Он намного тяжелее, не имеет максимальной марочной прочности.

Требования к опилкам для производства опилкобетона

Для изготовления опилкобетона могут использоваться любые просеянные опилки, но от их качества зависят дальнейшие эксплуатационные характеристики раствора. Наиболее удачным решением считается применение опилок с фракцией частиц 1-5 мм из хвойных деревьев. Самым долговечным является опилкобетон на основе еловых опилок. Используемый наполнитель должен быть просеянным. Присутствие древесной пыли снижает связующие качества.

Читайте также  Высота крепления кухонных шкафов

Состав и фракция опилок влияет на скорость отвердевания материала. Древесина содержит сахар, влияющий на рабочие характеристики цемента. От его концентрации зависит, как быстро изделие из опилкобетона станет достаточно прочным для применения. При использовании опилок из елки, поверхность затвердеет за 10 часов. При применении соснового вторсырья за 15 часов, а при добавлении опилок лиственных пород бетон застывает не менее чем за 4 суток.

Для снижения влияния опилок на цемент, их можно предварительно обработать. Для этого применяются специализированные химические составы или обычное выдерживание на открытом воздухе. Опилки хвойных пород могут окисляться на солнце за 3 месяца, после чего приобретают необходимые качества для производства твердого прочного опилкобетона. Ускорить данный процесс можно выдержав их в воде, а потом полностью высушив под естественными солнечными лучами.

Замачивание и сушка применяются только при кустарном домашнем производстве опилкобетона для собственных нужд. При его изготовлении в промышленных масштабах используется обработка жидким стеклом и хлористым кальцием. Добавление жидкого стекла способствует затвердению опилок, а включение хлористого кальция увеличивает их прочность. Промышленные производители могут также использовать хлористый алюминий, сернокислый натрий или аммиачную селитру. Такие решения делают производство более дорогим, поскольку химикаты используются в пропорции 1 к 40 частям опилок.

Опилкобетон в домашних условиях

Подавляющее большинство присутствующих в продаже блоков из опилкобеотона являются продуктом кустарного производства. Практически нет крупных предприятий производящих данный материал в полном соответствии с действующими требованиями ГОСТ. Продаваемый на рынке материал в своем большинстве совершенно не отвечает заявленным характеристикам и минимальным требованиям, необходимым для строительства.

Дешевизна производства опилкобетона делать его применение в строительстве выгодным, поэтому нередко его изготовляют в нужном количестве сами, непосредственно на стройплощадке. В таком случае опилкобетон заливается в опалубку поэтапно. Он размещается слоями. По мере высыхания опалубка постепенно поднимается вверх, в результате чего получаются несущие стены и перегородки здания. Это достаточно продолжительный и кропотливый процесс. Материал набирает окончательную марочную прочность только через 3 месяца, несмотря на то, что сам цемент достигает максимальных связующих качеств уже спустя 28 дней.

Прочность материала увеличивается по мере его высушивания. В связи с этим монолитное строительство из такого бетона должно проводиться только летом в самые жаркие и засушливые месяцы. Нельзя заливать массу большими слоями, поскольку нижний недосушенный слой склонен к деформации.

При изготовлении блоков из опилкобетона его оставляют в формах как минимум 1 сутки. Если их вытащить раньше, то блок может перекоситься, что приведет к нарушению геометрии.

Пропорции для приготовления опилкобетона

Опилкобетон производится различных марок прочности – М5-М25. Слабый бетон марок М5 и М10 применяется в качестве утеплителя. Его заливают вместо теплоизоляционного материала между кирпичной кладкой стен, применяют для утепления чердаков. Марки М15-М25 подходят для производства несущих стен, при условии отсутствия тяжелого бетонного межэтажного перекрытия.

Для приготовления 1 ведра опилкобетона марки М25 необходимо:
  • Стружка – 2 кг.
  • Цемент М500 – 3 кг.
  • Песок – 6,7 кг.
  • Вода.

Также возможно приготовление опилкобетона этой же марки с использованием глины и извести. В таком случае снижается концентрация цемента, что удешевляет производство.

Для замешивания ведра раствора обычно применяется соотношение компонентов:
  • Цемент М400-М500 – 2 кг.
  • Песок – 5 кг.
  • Известь 0,5 кг.
  • Глина – 1 кг.
  • Опилки – 2 кг.
Очередность смешивания компонентов

Чтобы приготовить опилкобетон с оптимальной однородной консистенцией, важно проводить смешивание компонентов правильно. В первую очередь перемешиваются вяжущие составляющие и песок. После этого добавляются опилки, и только после этого вводится вода. Ее количество определяется визуально, поскольку данный показатель зависит от влажности древесины и песка. Раствор не должен быть жидким. Чем выше его густота, тем меньше дальнейшая усадка при высыхании.

Состав опилкоблоков

Чтобы сделать опилкобетонные блоки своими руками, сначала полезно изучить состав материала, после чего запастись качественным сырьем. Смесь для изготовления блочных элементов состоит из таких компонентов:

  • портландцемент;
  • песок;
  • древесная щепа;
  • глина или гашеная известь;
  • вода.

Опилки для изготовления стройматериала берутся только из определенных пород древесины. Чтобы изделие получилось качественным и устойчивым к гниению и размножению микроорганизмов, рекомендуется использовать щепу, полученную после обработки таких хвойных пород деревьев:

  • сосна;
  • пихта;
  • ель.

Но допустимо использовать и опилки, оставшиеся после распила таких деревьев:

Для изготовления блоков разрешается применять щепы после распила таких деревьев, как береза, дуб, ясень.

  • тополь;
  • граб;
  • бук;
  • дуб;
  • ясень;
  • береза.

Перспективы

Мало кому известно, что каждый пятый гектар лесов на Земле находится в России. Это больше триллиона гектаров, из них 79% составляют хвойные леса. По данным Росстата, ежемесячно почти 3.2 миллиона кубометров хвойного леса заготавливается в России, из которых чуть меньше половины идут в отходы

Астрономические цифры. Понятно, что проблема эффективного использования опилок представляется весьма перспективной и даже государственной задачей, особенно в свете решений правительства о малоэтажном строительстве. Россия просто обречена активно использовать опилкобетон в качестве базового строительного материала.

Предприниматель из города Пыть-Ях в Ханты-Мансийском автономном округе Тюменской области Сергей Соляников, который успешно применяет оборудование златоустовского завода «Стройтехника» доказывает это своим опытом.

«Опилкобетонные блоки – это отличная ниша для малого бизнеса, — рассказывает он. — Наряду с надежными, эффективными, удобными станками КОНДОР, это производство позволяет мне твердо стоять на ногах и смотреть в будущее». Его вложения в производство окупились меньше, чем за полгода.

Опилкобетонные блоки, выпускаемые на станках златоустовского завода «Стройтехника», себя зарекомендовали с самой лучшей стороны. Если прибавить к этому современные технологии гидроизоляции, парозащиты и облицовки зданий, то перед предпринимателями открываются новые горизонты для получения высокой прибыли. Наверное, это тот самый случай, когда из опилок и цемента можно получить золото.

Кирпич из глины и соломы

Кирпич из глины и соломы чаще называют саманным кирпичом, а солома (сечка, мох, древесные опилки и стружки, резаный камыш или измельченное волокно натуральных утеплителей и др.) применяется в качестве утеплителя. Вяжущее в саманных кирпичах – это глина, также обязательны добавки кварцевого песка, торфа или навоза в естественно-влажном состоянии. Чтобы сделать саман прочнее, на современной частной стройке добавляют в замес цементные и известковые вяжущие (пушонку).

Навоз (или торф) для самана – не наполнитель или заменимая добавка, а стабилизирующий агент, и если достать коровий (конский) навоз сложно, то для его замены готовят особый перегной. Процесс похож на сооружение компостной кучи, но сырье берут очень влажное (овощная ботва и очистки, трава и лист, различные сочные сорняки) и перемешивают с вязким раствором глины. Готовность стабилизатора в нормальных условиях тепла и влаги – примерно через 3-4 месяца. Саман — древнейшее изобретение наших предков и отличный, теплый дом для современных последователей зеленых технологий. Внешне дом из самана может быть сараем, а может быть верхом эстетики.

Размешивают саман ногами в ямах или больших емкостях вроде ванн. Есть специальные приспособления – грунтомесы, похожи на миниатюрные бетономешалки.

Читайте также  Как врезать мойку

Сушка самана тоже имеет свои особенности: кирпич сушат три дня плашмя, а дальше – на боку, причем каждые 2-4 дня переворачивают кирпичи другим боком. Зимой сушка самана в средней полосе невозможна, для качественного кирпича нужно оборудовать отапливаемое закрытое помещение.

Кирпич из глины и песка

Для хорошего кирпича из глины и песка самое важно условие успеха – наличие подходящей глины. Глина для обыкновенного красного кирпича должна быть достаточно, но не чрезмерно жирной, а проверяют глину на жирность несколькими способами – визуально, делая комок в ладони и наблюдая за его «поведением» при падении с высоты и сдавливании; лепят блины диаметром 10 см и после особой сушки без атмосферной воды и солнца тестируют на трещины – это стандартный способ проверки глин.

На частной стройке кирпич из глины имеет смысл изготавливать в больших объемах, сделав предварительно ряд тестов: проверяют качества смеси из глины и песка на каждом этапе формовки и сушки кирпича, вносят коррективы в подбор состава глина/песок. Кирпичи из глины в домашних условиях можно делать только двух видов – сырец и обожженный кирпич. Но этого вполне достаточно для любых построек на участке, декора и благоустройства. Кирпич без обжига обходится дешево и годен для небольших построек, заборов, беседок, малых форм.

Обожженные кирпичи собственного изделия у мастеров не уступают фабричным и подходят для стройки дома. Различные виды ручных кирпичей и плиток ручной формовки выполняются штучно и порой имеют немалую ценность. Домашний кирпич можно делать любых размеров, но проверенная временем стандартная форма 250*120*65 мм всегда себя оправдывает. В самодельных формах для кирпича можно делать оснастку для пустот – конические или прямоугольные выступы. Такой кирпич легче не в ущерб прочности, поскольку отлично сцепляется с раствором, удобнее в кладке и требует значительно меньше сырья. Учитывая, что самородную глину готовить в высшей степени трудоемко, а покупать в больших объемах дорого, многие мастера предпочитают формовать пустотелые кирпичи.

Кирпич из опилок и цемента

Такие кирпичи привычнее называть арболитом. По технологии эти кирпичи одни из самых сложных, поскольку требуют выполнения целого ряда условий при подготовке древесного наполнителя:

  • Опилки и стружка предпочтительны хвойных пород, в идеале – сосновые;
  • Вся древесная органика перед замесом должна быть совершенно сухой, а это не так просто, поскольку в древесине много внутренней влаги. Хранение и сушка опилок должны полностью исключить влагу в будущем наполнителе, а если применить опилки с прелью, можно получить арболит с грибком и плесенью. Даже остаточное брожение целлюлозной массы приводит к вздутию готовых блоков в период созревания, а иногда можно наблюдать даже разрывы.
  • Химическая нейтрализация опилочного наполнителя выполняется добавлением ингибитора (хлорида кальция, сульфата алюминия и др.). Также применяют жидкое стекло и другие силикаты, известь, глинозем сернокислый – с той же целью: минимизировать действие сахаров и бродильные свойства свежей древесины.

Простота подготовки опилок для арболита и незатратность – это плюс, кроме того, из арболита можно прессовать кирпичи «для себя», то есть в индивидуальных формах и нужного размера, стандартный предельный габарит блоков от 200 до 300 мм по высоте и ширине; и 500 мм по длине. При точной технологии можно делать даже панели из смеси сухих нейтрализованных опилок (примерно 90%) и цемента М500 (до 10% по массе).

Кирпич из опилок и цемента, технология

Технология изготовления арболитовых кирпичей предусматривает использование древесных опилок, или щепы. Сухая древесная стружка обрабатывается специальным раствором и заливается цементной смесью.

Доля древесины в готовом кирпиче, составляет примерно 80%, а цемента – 20%. А так как оба компонента стоят недорого, то происходит быстрая окупаемость вложений при открытии своего бизнеса.

Существуют три основных вида изделий из арболита:

  1. Теплоизоляционный для утепления строений;
  2. Конструктивно-теплоизоляционный — для возведения стен;
  3. Арбомонолит – это когда готовая, арболитовая смесь заливается непосредственно в опалубку, минуя стадию изготовления кирпича. При этом, вся конструкция жилого строения представляет собой единую, монолитную структуру.

Кирпичи из опилок и цемента отлично удерживают тепло, обладают высокой звукоизоляцией. Они пожаробезопасные. Но самое важное преимущество, перед другими строительными материалами – экологическая чистота и невысокая стоимость.

Многих привлекает простота изготовления, и они налаживают производство кирпичей из опилок и цемента своими руками.

Стоит заметить, что такое производство возможно осуществить в домашних условиях. Однако следует соблюдать некоторые правила, о которых мы расскажем далее, чтобы ваши изделия служили как можно дольше.

Кирпичи из опилок и цемента, в зависимости от предназначения, имеют различающуюся маркировку.

Пять марок изделий:

  1. M5;
  2. M10;
  3. M15;
  4. M25;
  5. M35.

В двух последних марках, номер 4 и 5, процентное содержание опилок минимальное, по сравнению с первыми номерами.

Поэтому, кирпичи данных марок намного прочнее и выдерживают повышенную нагрузку. Такие изделия применяют при строительстве несущих стен двухэтажных зданий.

Кирпич из опилок и цемента своими руками

Если вы решили изготовлять кирпичи из опилок и цемента своими руками, то, для начала следует узнать несколько важных правил от профессионалов. Эти правила помогут вам получить качественные изделия, с невысокой себестоимостью.

Правила изготовления арболитовых блоков:

  1. Желательно приобретать цемент только марки м500;
  2. Для строительства жилых помещений лучше всего использовать хвойные опилки или стружку, самое лучшее — сосна;
  3. Органический наполнитель, то есть опилки, стружка и так далее, должен быть абсолютно сухим. Нельзя применять опилки влажные, подопревшие, хранившиеся ненадлежащим образом. Это может привести к появлению плесени, грибка на готовых изделиях. А в результате брожения целлюлозы могут наблюдаться вздутие и разрыв блоков.
  4. Для устранения негативных явлений, описанных в пункте 3, следует применять химический нейтрализатор. Такой как сульфат алюминия или хлорид кальция. Это недорогие, достаточно эффективные ингибиторы. Также, в соответствии с ГОСТом, разрешается добавление жидкого стекла, сернокислого глинозёма, извести, силикат-глыбы.
  5. Для того, чтобы готовое изделие было более целостным и крепким, рекомендуется применять мелкую стружку или опилки. Если у вас достаточно крупная щепа, то её следует предварительно раздробить на более мелкие фрагменты.

Как видим, правила достаточно простые, не затратные и легко выполнимые.

allowerdy

Большинство благих намерений заканчиваются благим матом

  • Recent Entries
  • Friends
  • Profile
  • Archive
  • Tags
  • Memories

Дом своими руками при отсутствии денег п.6.4. Стены (2 часть) Опилкобетон

Опилкобетон (или Арболит — один из видов лёгкого бетона. Русское название материала происходит из объединения двух латинских слов arbor — дерево и lithos — камень.) — самый экономичный материал

«Опилкобетон — материал, изготавливаемый на основе чистых и безопасных природных составляющих 1/3/4-5 цемента, песка, древесных опилок. Благодаря высокому содержанию органического наполнителя (опилки) опилкобетонные стеновые блоки имеют отличные показатели звукопоглощения и паропроницаемости. Эта технология была разработана в СССР еще в 60-е годы и незаслуженно забыта сейчас*.
Прим.* Нам читал лекции один из создателей, я ему задал глупый вопрос, на который получил умный ответ. Поэтому я создал свою технологию, которая проще, дешевле и менее замороченная

Водопоглощение. По многим показателям такие блоки соответствуют древесине. Уникальные санитарно-гигиенические характеристики материала обеспечивают отличный микроклимат в домах, построенных из опилкобетонных блоков. Массовое отношение влаги в строительном материале — очень важная его характеристика. От процентного содержания влаги зависит не только комфортность проживания, но и непосредственно морозостойкость материала ограждений. Вполне понятно стремление к снижению данного показателя. В среднем водопоглощение опилкобетона для условий эксплуатации Б составляет 8-12% (СНиП II -3- 79 «Строительная теплотехника»). Если говорить о наиболее часто используемых в строительстве стеновых материалах, то для железобетона обсуждаемая характеристика составляет 3% (СНиП II-3-79, условия эксплуатации Б), для керамзитобетона — 8%, для газо- и пенобетона, газо- и пеносиликата — 8-10%, для глиняного кирпича (ГОСТ 530-80) — 2-4%, для сосны и ели вдоль волокон (ГОСТ 9463-72) — 20%, а для полистиролбетона (ГОСТ Р51263-99) — 8%.

Читайте также  Как разобрать шланг для душа grohe

Морозостойкость. Как уже было сказано, морозостойкость материала — величина, напрямую зависящая от показателя его водопоглощения. Снижение показателя водопоглощения неизменно приводит к увеличению показателя морозостойкости. Возможно получение опилкобетонных блоков, имеющих показатели морозостойкости в пределах 75-100 циклов.

Огнестойкость Опилкобетон, приготовленный по определенной технологии, — материал полностью не поддерживающий горения. Относительно высокая огнестойкость опилкобетона обусловлена прежде всего тем, что органический заполнитель надежно закрыт цементно-песчаной стенкой. Иными словами, каждая древесная пластинка герметично упакована в цементную скорлупу. При нагреве материала наблюдается самозатухание органических включений. Опилкобетонный блок с содержанием опилок около 50% при температуре 1100°-1200°С имеет предел огнестойкости более 2,5 часов. Несущая же способность такого блока не изменяется даже спустя три часа после начала воздействия высоких температур.

Теплопроводность. По своим теплотехническим показателям опилкобетон полностью соответствует требованиям изменений №№ 3 и 4 СНИП II-3-79 «Строительная теплотехника», касающихся повышения теплосопротивления ограждающих конструкций зданий. Так, теплопроводность опилкобетона плотностью 800 кг/м3 составляет 0,32 Вт/(м*оС). Теплопроводность газо-/пенобетона плотности 600 кг/м3 (наиболее часто используемая в современном строительстве марка) — 0,24 Вт/(м*°С). Иными словами, опилкобетон по такому важнейшему показателю, как теплопроводность, вплотную приближен к поризованным бетонам — признанным лидерам современного строительства. Расчетный коэффициент теплопроводности железобетона — 2,04 (СНиП II-3-79), керамзитобетона — 0,92, глиняного кирпича — 0,81, сосны вдоль волокон — 0,35 Вт/(м*°С).

Прочность. Благодаря значительному содержанию фиброподобных включений опилкобетонные блоки при проведении испытаний прочности на изгиб и на растяжение превосходят по этим важным показателям большинство традиционных строительных материалов, в том числе и пенобетоны. Предел прочности стенового блока на сжатие — важный показатель при расчете нагрузок для выбора типа перекрытий либо этажности строения. Так, при возведении одноэтажных построек хозяйственного назначения вполне достаточна прочность 20-25 кг/см2, что соответствует марке бетона на сжатие М25.

Обработка. При содержании опилок около 50% опилкобетонные блоки прекрасно поддаются механической обработке. Опилкобетон пилится, сверлится, анкериться, при этом повышается качество кладочных работ и существенно сокращается расход стенового материала. Если при возведении стены требуется подгонка, блоки не откалываются, не рубятся, а максимально точно распиливаются ножовкой до требуемого размера. Цементная составляющая поверхности опилкобетонного блока — прекрасная основа для нанесения всех видов защитно- декоративных покрытий. Применение клеевых растворов при монтаже облицовочных материалов обеспечивает надежное сцепление с несущим опилкобетонным блоком.

Или что я там такого придумал?

Дополню теорию своими познаниями:

1.Гипс, использовавшийся для перегородок санузлов в многоэтажных домах советских проектов, — имеет водопоглощение от 6 до 15%. Однако после проведения защитных мероприятий — таких, например, как окрашивание масляной краской, — перегородка из гипса становится вполне влагостойкой конструкцией.) Поэтому, принимая во внимание вышеназванную повсеместную практику облицовки стен, водопоглащение наружной ограждающей конструкции на основе опилкобетонных блоков можно считать равным 2-4%. И сделать это надо быстро. Нет денег просто обмажьте фасадной шпаклевкой.

2. На практике стена из опилкобетона толщиной 30 см по показателям теплосопротивления превосходит кирпичную кладку толщиной 77 см. (30 см пенобетона , я из него пристройку выкладывал – пришлось утеплять.) Обратите внимание на белый герметик — это температурная трещина между опилкобетоном и пенобетоном. Которая будет всегда,( проходит насквозь всю стену, трещит даже плитка по шву) и которую заделать можно только эластичными материалами. Поэтому материал стен должен быть однородным.

3. Я заранее делал блоки разной длины, потому что пилить опилкобетон , конечно можно, только расход пил :1 штука на два-три блока)))

4.В любой технологии опилкобетона существует составляющая – известь. Я не нашел логического объяснения применения этой добавки. *На свой глупый вопрос создателю материала » на кой ляд?» я получил ответ вроде этого – http://www.древуголь.рф/stati/proizvodstvo-etilovogo-spirta-iz-drevesini-chast-2 — не поняли? Я тоже))) Но уяснил на всю оставшуюся жизнь — древесина содержит сахар и кислоты, из которых гонят спирт и нейтрализуется это все известью. Самое слабое звено, потому что если не вывести эту гадость, то блоки трескаются.
Далее по жизни, я стал столяром, много узнал о сушилках, пропарках. влажности соковой и внешней и т.д. И узнал, что сушилки взрываются как раз по этой же причине – спирт и выведение сахара и кислот. Т.е. дерево после сушки не содержит ничего такого! Еще раз : » ОПИЛКИ ДОЛЖНЫ БЫТЬ ПОСЛЕ СУШИЛКИ С ВЛАЖНОСТЬЮ 8-12%. » А далее все просто. Методом научного «тыка» и теплотехнического расчета были подобраны пропорции блоков. Проведены испытания и получен результат.

Мой состав (отдаю бесплатно, построено 2 дома): (обратите внимание внизу слева, стройка идет, а газ уже есть. Это к модульной стройке дома. Строим пристройку быстро, вводим коммуникации, а дальше как получится)

1 часть цемента М-500, 3 части песка, 4-5 частей опилок влажностью 8-12% (мне больше нравится стружка). С опилками блоки получаются более рыхлыми. Опилки берутся в любом столярном цеху по изготовлению окон – дверей (там древесина уже после сушилки, влажность не более 8% )– их там девать некуда, можно подбирать (дуб, лиственница, сосна). Отдают с радостью. Размер блока 300 (ш)*200(в)*500(д) мм, вес 30 кг, пустот нет, внутрь каждого блока вставлял арматурину.

Формы (12 шт.) заказал на заводе из 2 мм оцинкованной стали (обошлись в 1.5 т.р.), уголки приварил сам, вибратор сделан из старой стиральной машины, путем отрезания верхней части с таймером и среза трети маховика двигателя. Вибратор ставится сверху на форму. Все. Производительность с бетономешалкой – 50 блоков за 8 часов. Больше всего времени уходит на замес смеси. Мне всего понадобилось приблизительно 2000 блоков или 40 рабочих дней (или два сезона) и еще 28 рабочих, чтобы уложить. Переносить можно на третий день, класть на 14-й. 1-го мешка цемента хватало на 5-6 блоков, ушло 24 м3 песка.


Стоимость (+ -) стен по материалу (2014 год): 2000 блоков – 24 м3 песка (20 000 рублей), 320 мешков цемента с учетом раствора ( 96 000) рублей. Итого: 116 000 рублей + 20 000 руб. арматурные сетки каждые 4 ряда. Не так много? Если сравнивать с пенобетоном – разница практически вдвое, дом холоднее, стены рыхлые, саморезы не держат.